制品不良現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生.這些不良現(xiàn)象可能是由于操作人員沒(méi)有掌握好適當(dāng)?shù)墓に嚄l件，也可能是制品設(shè)計(jì)不合理，或模具，注塑機(jī)沒(méi)達(dá)到設(shè)計(jì)要求而造成.影響因素錯(cuò)綜復(fù)雜，變化紛繁.當(dāng)然，也有一定的規(guī)律可循，這是本章將要討論的問(wèn)題。
在企業(yè)中使用立式注塑機(jī)成型的過(guò)程中遇到異常我們要怎樣來(lái)解決呢？在解決的時(shí)候我們需要注意哪些事項(xiàng)呢？接下來(lái)由立式成型機(jī)制造公司來(lái)教你。
壓力：
壓力太低會(huì)產(chǎn)生短射、縮水；壓力太高會(huì)產(chǎn)生毛頭過(guò)飽、燒焦；內(nèi)壓力高粘模易損模具、機(jī)臺(tái)等。
射出速度：
射出速度的快慢，主要決定原料在模具的澆道中及成品內(nèi)流動(dòng)的狀況。速度太快會(huì)生毛過(guò)飽、燒焦及粘模；太慢易造成短射、縮水、結(jié)合線明顯等。
射料溫度：
成形時(shí)使原料恰當(dāng)熔融所需的熱量及溫度，每一種原料的熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過(guò)低原料熔融不均、短射色澤不均，成品內(nèi)壓力高。過(guò)高或過(guò)久，則因流動(dòng)必太好易使成品產(chǎn)生毛頭，又因冷卻溫度差易使成品產(chǎn)生縮水；嚴(yán)重時(shí)則使原料分解、變形甚至燒焦。
模具溫度：
原料將大量的熱量帶入模具，成品將部分的熱帶走，部分熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變的溫度，在模具內(nèi)有時(shí)通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱，其選擇為使進(jìn)出模具內(nèi)的平衡而能保持一個(gè)不變的溫度。模溫太低，成品易產(chǎn)生短射，表面粗糙，內(nèi)壓力高，沾模。模溫太高。成品易變形、縮水，表面光澤周期長(zhǎng)。
螺桿轉(zhuǎn)速：
螺桿對(duì)源料有輸送、壓縮、熔融及計(jì)量四種功用。螺桿對(duì)熔融的功用是，原料熔融時(shí)所需的熱量有五分之三是螺桿旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的磨擦熱。有五分之二是來(lái)自電熱片及烘料的熱量。螺桿的轉(zhuǎn)速太慢，原料塑化不勻，周期延長(zhǎng)太快，原料易過(guò)熱，料斗處易結(jié)塊。
背速：
螺桿在旋轉(zhuǎn)時(shí)，后退時(shí)之阻力為背壓，設(shè)此阻力的目的是使原料在被螺桿輸送，壓縮過(guò)程中更加緊密，原料中的空氣、水氣及源料分解出的氣體，經(jīng)壓縮后氣體由料管排出，以求熔融原料在未射入模具前全為壓縮的塑料，其中不含其它不希望有的氣體，對(duì)成品外觀尤其有很朋的作用。因此背壓太低，成品易產(chǎn)生內(nèi)部的氣泡，表面的銀紋，背壓太高，原料易過(guò)熱，料斗下料處結(jié)塊，螺桿不退，周期延長(zhǎng)，射嘴溢料。
冷卻及模溫控制。冷卻的長(zhǎng)短，模溫的高低，可影響成品的品質(zhì)。在成品粘?？s水、尺寸公差上，成品表面亮度上，周期上均有的關(guān)系，可依實(shí)際的需要和經(jīng)驗(yàn)來(lái)調(diào)整。
4.2 射出成型品的不良現(xiàn)象與處理對(duì)策：
1、填充不足
原料未加溫，模溫過(guò)低，未充填于模內(nèi)固化的現(xiàn)象原因：
（1）射出機(jī)能力小，成型品容積過(guò)大。
（2）短時(shí)間中止成型時(shí)進(jìn)行空射，因射嘴凍涼所致。
（3）射嘴孔徑、澆口、澆道過(guò)小，不只會(huì)增大流動(dòng)的摩擦阻力，也延長(zhǎng)射出時(shí)間，加速固化。
（4）一次取多個(gè)模穴時(shí)，各灌點(diǎn)若不得保持平衡，灌點(diǎn)阻力大的會(huì)充填不足。較小之灌點(diǎn)，斷面積需加大。
（5）增高模溫，改善粘度。
（6）溫度過(guò)低，充填過(guò)慢，易造成提早固化，尤其對(duì)薄肉制品而言。
（7）供給量過(guò)多，射出時(shí)熱料所剩太多，易造成缸內(nèi)之壓力損失。
（8）排氣不良，會(huì)因殘留空氣壓力而充填不足。
（9）射壓不足。柱塞壓力50-70%作用與模內(nèi)，其它摩擦損失。熱能、機(jī)械能等而消耗。
2、毛邊
（1）鎖模壓力不足，模具面積過(guò)大，低于射出壓力。
（2）模具和道鎖磨耗時(shí)，分離線偏移，容易發(fā)和毛邊。
（3）哥林柱強(qiáng)度不足以支持模具時(shí)，彎曲若干。
（4）異物附著模面。
（5）料溫過(guò)高，粘度下降。
（6）供給量太多，原料過(guò)剩射出。
3、流紋
成品表面發(fā)生以澆點(diǎn)為的細(xì)車輪狀條紋。
（1）原料溫度下降成高粘度充填，接觸模具的原料成半固狀態(tài)入，表面發(fā)生垂直流向的細(xì)褶。
（2）增高料溫、模溫，充填中保持高溫。在低粘度下充填，即可防止。
（3）射速過(guò)慢時(shí)，充填中降溫，產(chǎn)生波紋。增大射速及壓力或原料添加潤(rùn)滑劑，防止壓力損失即可。
（4）射嘴孔徑過(guò)小的話，射嘴部的原料溫度易下降，在射出初期壓入的慶粘度增高，引起壓力降低，產(chǎn)生波紋。墊料量太少的話，原料停滯在加熱筒內(nèi)的時(shí)間短，實(shí)際溫度比指示溫度低，因而需增加墊料量，在筒內(nèi)有無(wú)的停滯時(shí)間開(kāi)高料溫。
（5）模具上未設(shè)冷渣滯料部，易造成冷流痕。
4、成品表面收縮下陷
（1）在不易冷卻的肉厚處，體積收縮導(dǎo)致。
（2）溫度超高及射速越慢時(shí)，收縮率越大。
（3）擴(kuò)大堅(jiān)澆口，橫澆道而改善流動(dòng)性及壓力傳達(dá)，在固化期間，保壓良好減少收縮下陷。
（4）成型溫度過(guò)高的話，厚肉部肋，突起的背面容易收縮下陷。這是由于溫冷處先固化。遇冷的樹(shù)脂移往該處，被拉伸而形成收縮下陷。
（5）頂出鎖有助長(zhǎng)收縮的傾向，鎖有切口時(shí)更易著。
5、表面模糊
在著色品不易判別，在無(wú)色透明時(shí)，帶極淡白色。缺乏透明性。
（1）潤(rùn)滑劑過(guò)多時(shí)或揮發(fā)氣體含量多時(shí)，樹(shù)脂通過(guò)澆口，其壓力下降時(shí)氣化，凝結(jié)于模具面產(chǎn)生淡乳白色模糊，潤(rùn)滑劑粒子過(guò)大時(shí)不分散于，產(chǎn)生濃白色條紋，潤(rùn)滑劑過(guò)多時(shí)要減少或增高源料溫度而分散。
（2）脫模劑使用量多的話，樹(shù)脂不密著模具面，所以表面無(wú)澤。
6、銀條
（1）原料含有水分或其它揮發(fā)性氣體時(shí)，原料須干燥。
（2）原料在模內(nèi)固化時(shí)，若尚有少量的揮發(fā)氣體，樹(shù)脂密著模具。溫度及壓力下降時(shí)，再表面成為液體附著，有減力的作用，該部分產(chǎn)生銀條。
（3）比起成型機(jī)的能力，成品過(guò)大的話，射時(shí)延長(zhǎng)，成品溫度很快下降而固化，揮發(fā)氣體排除不及，通常宜在成型機(jī)公稱能力的75%以下形成。
（4）原料過(guò)熱時(shí)，原料中的揮發(fā)氣體或分解揮發(fā)物增多，未從模內(nèi)排出前，樹(shù)脂固化發(fā)生銀條，呈銀白色或放射狀。
（5）模溫低，固化快，氣體排出不。
（6）澆口及澆道過(guò)小時(shí)，射速減慢，溫度下降，氣體未及時(shí)排出而附在表面上。
（7）射出初期，流入冷凍的原料，一部分迅速固化容易形成薄憎，作業(yè)初期時(shí)，也因模溫低產(chǎn)生銀條。
（8）乳流，溫度顯著下降。
（9）模面水份因熱而蒸發(fā)。
（10）混料，相溶不良。
7、反翹
以太高壓力射出。若為增高生產(chǎn)能力而增高，冷卻速度會(huì)增加內(nèi)部壓力，若成品過(guò)熱到熱變弄溫度以上會(huì)顯著變形。
成型后外力所致反翹少，大部分的原因在內(nèi)部壓力。
(1)成品未冷卻前離模時(shí)，頂出鎖對(duì)其表面旋加外力引起反翹或變形可降低模具溫度或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間
(2)成品冷卻速度不均時(shí)，冷卻慢的聚合物收縮下陷，收縮量太大易造成反翹。
(3)在薄肉部設(shè)澆口的話，樹(shù)脂在薄肉部快冷，粘度增高，未能對(duì)厚肉部分施加壓力，密度減低而反翹。
8、噴痕
使用側(cè)面澆口成型品，在樹(shù)脂流動(dòng)途中，沒(méi)有滯料部或太小時(shí)，容易發(fā)生噴痕，原因是通時(shí)澆口的較冷樹(shù)脂直接射入，碰到模具壁面而固化，被后進(jìn)入的熱樹(shù)脂推動(dòng)而殘留痕跡。
9、成型口離模不良
（1）射壓過(guò)高，殘留強(qiáng)大壓力，收縮不均勻，局部發(fā)生不易離模，降低射壓，料溫及模溫，減低成型空間內(nèi)壓力即可。
（2）正確加工頂出銷的凹部，盡量減少，使離模工程正確。
（3）過(guò)度收縮的話，過(guò)度貼著可動(dòng)模具，離模不良，故須保持適當(dāng)?shù)臏囟取?/span>
（4）成型品在開(kāi)模時(shí)，收縮而附著可動(dòng)模具。但有時(shí)殘留于固定模具不能正常開(kāi)模，這是由于射出壓力，使成型空間開(kāi)放若干，螺桿后退時(shí)復(fù)原，后成型品施加強(qiáng)大壓力所致。
（5）成型容器深時(shí)，離模時(shí)模仁成空狀態(tài)，有時(shí)底部破裂，此時(shí)空氣易從后頂出銷等，離模機(jī)械進(jìn)入內(nèi)面。
10、堅(jiān)澆口離模不良
堅(jiān)澆口為充填終期的聚合物，射出完了時(shí)，溫度高，???卻速度緩慢與厚肉品同樣不易冷卻，持續(xù)柔軟狀態(tài)不易離模。
（1）射嘴也與堅(jiān)澆口孔偏心時(shí)，射嘴孔大于堅(jiān)澆口孔時(shí)，模具的澆口套四面有凹凸時(shí)，堅(jiān)澆口不易離模。
（2）堅(jiān)澆口偏小的話，貼著可動(dòng)模具，不耐離模時(shí)的拉伸力而切斷，修正模具的堅(jiān)澆口部或用離模劑。
（3）堅(jiān)澆口直徑大時(shí)或冷卻不，即使成品固化，堅(jiān)澆口也只呈半化狀，故從慢冷卻的基部切斷。
（4）堅(jiān)澆口太粗糙，需研磨光滑。
設(shè)立冷卻水，將堅(jiān)澆口套冷卻，途中均有空氣停滯妨礙效果。
11、脆弱
（1）為加速成型周期而增高加熱溫度，接觸加熱筒內(nèi)壁的部分過(guò)熱引起聚合物分解，降低材質(zhì)強(qiáng)度。
（2）要求強(qiáng)度的部分有明顯的接合線。
（3）回收料使用過(guò)多次，粘度會(huì)下降，物性漸差，減低聚合物的機(jī)械強(qiáng)度。
（4）成型品的肉厚過(guò)薄時(shí)，因分子的配向性易在聚合物流動(dòng)的方向破裂。
（5）澆口部的應(yīng)變多，保壓壓力高時(shí)特別顯著，若有壓力作用于此，內(nèi)壓力也會(huì)造成破損。
12、黑條紋產(chǎn)生的原因
（1）射嘴孔徑太小，內(nèi)面粗糙，模具各澆口太小或粗糙摩擦熱所至模具排氣不良?xì)怏w燃燒也會(huì)產(chǎn)生。
（2）原料添加潤(rùn)滑劑不足，嚴(yán)重發(fā)生摩擦熱，且因空氣太多，造成排氣不及，氣體燃燒會(huì)發(fā)生條紋。
（3）加熱缸或過(guò)膠頭磨損、斷裂、彎曲時(shí)，聚合物一部分過(guò)熱而產(chǎn)生黑紋。
（4）螺桿壓縮比太大，進(jìn)料部牙柚較淺和料缸壁及原料間產(chǎn)生較大的摩擦力而使原料過(guò)熱所致。
（5）過(guò)膠圈外徑和缸壁間隙公差太小，使螺桿熔膠時(shí)產(chǎn)生較大陰力而產(chǎn)生摩擦熱。導(dǎo)致黑紋產(chǎn)生。可將過(guò)膠圈拆卸外徑磨小幾條或更換公差較大的新品。使螺桿順利熔膠。
（6）螺桿與料管偏心，產(chǎn)生非常大的摩擦熱。
（7）射低溫的成品時(shí)，射嘴孔徑要加大，射65-70（2~3H）壓力才不受阻力，可減小過(guò)膠圈的受力螺桿轉(zhuǎn)速宜慢，背壓不高使不造成原料升到過(guò)高的溫度。射速宜慢。使氣體在模具內(nèi)迅速排除，如此較不易產(chǎn)生包風(fēng)及黑紋現(xiàn)象。
（8）溫度不正確，電熱片實(shí)際溫度和溫控表誤差太大，某段溫度過(guò)熱而不易察覺(jué)，需利用測(cè)溫器檢視之。
13、螺桿打滑（無(wú)法進(jìn)料）
（1）螺桿頭圈介子斷裂或彎曲，過(guò)膠圈無(wú)法開(kāi)放等均無(wú)法供輸原料。
（2）料管后段冷卻環(huán)阻塞引起后段溫度過(guò)高而使原料過(guò)熱所造成。
（3）后段料溫度設(shè)定太高或者電熱片溫度和溫控表溫度誤差太大，檢查感溫線是否接觸不良或其它原因。
（4）原料未干燥，其因加熱所蒸發(fā)出來(lái)的水氣附著在螺桿上，使原料被卷屈于螺牙上，熔膠時(shí)無(wú)法產(chǎn)生相對(duì)應(yīng)的摩擦阻力。而形成原料無(wú)法運(yùn)輸前進(jìn)。
（5）原料太濕或添加色粉太濕，以致不好運(yùn)輸，可適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑（滑粉）以利運(yùn)輸。
（6）原料添加再生料使用，顆粒大小不一，且有原料粉墨，以致螺桿牙而受力不一，有時(shí)也會(huì)造成不易進(jìn)料的現(xiàn)象。
（7）背壓太高，不易溶膠后退，易造成原料過(guò)熱現(xiàn)象，射嘴一直流涕。
（8）螺桿熔膠轉(zhuǎn)速（大料管及高粘度之原料轉(zhuǎn)速宜慢，小料管及低粘度之原料轉(zhuǎn)速宜快）。
（9）螺桿表面粗糙，需拆卸拋光。
（10）螺桿壓縮比使用不當(dāng)，需配合某種原料使用多少的壓縮比。 http://www.jnmzm.com/